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老舊設(shè)備多的企業(yè)TPM咨詢怎么做?新益為TPM咨詢公司概述:老舊設(shè)備多的企業(yè)常面臨“故障頻發(fā)、能耗高、精度差、維修難”等特殊痛點,常規(guī)TPM方案易因“標(biāo)準(zhǔn)過高、投入過大、與設(shè)備現(xiàn)狀脫節(jié)”難以落地。TPM咨詢需采用“差異化策略”——以“風(fēng)險分級管控為核心,低成本改善為導(dǎo)向,安全穩(wěn)定優(yōu)先為原則”,在保障設(shè)備基本運行的基礎(chǔ)上,逐步實現(xiàn)“降故障、控成本、延壽命”的目標(biāo),避免“一刀切”式的激進(jìn)改造。
TPM咨詢
一、特殊痛點與適配方向
?。ㄒ唬┖诵耐袋c
故障次數(shù)是新設(shè)備3-5倍,月維修超80小時;能耗超行業(yè)均值30%-50%,月電費超支5-8萬;精度差致不合格品率10%-15%;備件停產(chǎn)難采,維修工技能不匹配。
?。ǘ┻m配方向
不追新設(shè)備標(biāo)準(zhǔn),以“恢復(fù)功能、減故障”為首;優(yōu)先解決高風(fēng)險(影響生產(chǎn)/安全)設(shè)備;低成本改善為主,忌大額更換。
二、分階段實操路徑
(一)設(shè)備風(fēng)險分級與診斷(2-3周)
分級管控:按“重要度+故障風(fēng)險”分A(核心高風(fēng)險,如主輸送帶)、B(一般風(fēng)險,如輔助風(fēng)機(jī))、C(低風(fēng)險,如搬運車)級,優(yōu)先保障A級資源;
針對性診斷:A級拆關(guān)鍵部件測磨損/參數(shù),記故障/維修數(shù)據(jù);B/C重點查安全隱患/基礎(chǔ)功能;輸出含“問題、優(yōu)先級、效果”的診斷報告。
?。ǘ┎町惢S保體系構(gòu)建(3-4周)
A級設(shè)備:
預(yù)防強(qiáng)化:保養(yǎng)周期縮半(如新設(shè)備2周潤滑→1周),日增專項點檢(主軸溫振);局部修復(fù)(激光熔覆修導(dǎo)軌,成本省2/3);
應(yīng)急保障:建備件應(yīng)急庫(定制/拆車件),定預(yù)案(輸送帶斷1小時內(nèi)臨時修復(fù))。
B/C設(shè)備:
基礎(chǔ)保養(yǎng)簡化:定“三定清單”(B級風(fēng)機(jī)周清濾網(wǎng)、月查線路);
安全清零:1周整改線路老化等隱患,加裝防護(hù)裝置;
淘汰評估:維修超原值30%的C級設(shè)備列入淘汰,用二手/簡易替代。
?。ㄈ┑统杀靖纳婆c技能賦能(2-3周)
改善動作:
能耗優(yōu)化:加裝變頻器(回收期3-6月)、清積垢,降能耗10%-15%;
精度補(bǔ)償:調(diào)工藝參數(shù)/改進(jìn)工裝(如加定位銷);
備件國產(chǎn)化:定制替代進(jìn)口件,成本降40%。
技能培訓(xùn):
維修工:學(xué)老舊設(shè)備故障診斷、應(yīng)急維修,編《維修手冊》;
操作工:學(xué)A級設(shè)備點檢(摸溫判異常)、簡單故障處理,明確上報流程。
?。ㄋ模╅L效機(jī)制建立(2周)
動態(tài)監(jiān)控:日更看板,顯A級設(shè)備參數(shù)、B/C安全檢查;
成本管控:月核老舊設(shè)備維保占比(≤60%),超限查過度維修;
迭代優(yōu)化:季復(fù)查設(shè)備,好方案維持,差的調(diào)策略/列入淘汰。
三、效果保障關(guān)鍵
目標(biāo)適配:A級故障降40%、能耗降15%,B/C安全零事故;
資源適配:備件優(yōu)先性價比,時間優(yōu)先A級;
人員適配:培訓(xùn)貼實操,忌復(fù)雜理論。
四、價值轉(zhuǎn)化
短期:A級故障降40%-50%,月省電費2-3萬;
中期:不合格品率15%→8%,備件成本降25%,外修依賴降60%;
長期:形成差異化管理體系,穩(wěn)生產(chǎn)控成本,為設(shè)備更新攢時間資金。
老舊設(shè)備TPM咨詢核心是“務(wù)實差異化”,用低成本實現(xiàn)設(shè)備價值最大化,是降本增效的務(wù)實選擇。
老舊設(shè)備多的企業(yè)TPM咨詢怎么做?以上就是新益為TPM咨詢公司的相關(guān)介紹,做好企業(yè)的TPM咨詢工作就是為精益生產(chǎn)活動打下基礎(chǔ),讓精益生產(chǎn)管理在企業(yè)發(fā)展中有一個良好的發(fā)展前提。
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建立生產(chǎn)有序、管理順暢,操作規(guī)范,士氣高昂、高質(zhì)量、低成本、短交期的作業(yè)現(xiàn)場;
為企業(yè)規(guī)劃設(shè)計一套由內(nèi)到外的形象升級,外觀視覺價值體現(xiàn)、內(nèi)在的管理內(nèi)涵體現(xiàn);
全員參與設(shè)備管理高產(chǎn)出和低成本運營,提升設(shè)備管理能力,維護(hù)能力,提高效率
構(gòu)建班組生產(chǎn)管理體系、循環(huán)評價、人才育成、持續(xù)改善、績效管理、文化養(yǎng)成體系;
提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本、縮短交期、增加利潤,讓管理更系統(tǒng)科學(xué),執(zhí)行力更強(qiáng)
對工廠的各個組成部分進(jìn)行合理安排,以提高生產(chǎn)效率、降低成本、優(yōu)化物流、改善工作環(huán)境等